| Manufactura tus propios moldes de acero (página 3) |
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| Ya estás listo para empezar a crear la rosca para los tornillos. Utiliza un buen lubricante y cuando notes que se te empieza a resistir la herramienta de hacer rosca, haz el movimiento inverso para desenroscarla y eliminar así las virutas metálicas. Las puntas que se emplean para hacer rosca son muy quebradizas, y si se fuerzan se romperán fácilmente. Normalmente, solo podrás girar la punta de hacer rosca de 5/6"-18 alrededor de 1/8 de vuelta antes de que se atasque, y entonces tendrás que girar en sentido contrario aproximadamente media vuelta para limpiar las virutas metálicas que están impidiendo el corte. Puedes tardar unas tres horas en hacer todas las roscas de los tornillos y de las roscas de ajuste. Si rompes una de las puntas para hacer rosca, puedes buscar algun matricero para que te ayude a sacarla de los moldes. O bien puedes comprar la herramienta que se utiliza para hacerlo, pero no es fácil de encontrar. Lo mejor es proceder lentamente y evitar que se te rompan las puntas de hacer rosca en los moldes. |
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| Esta imagen muestra las dos mitades de los moldes tras haberles hecho las roscas, y con los pasadores y los tornillos de separación colocados. El paso siguiente es unir las dos mitades con los tornillos de ajuste (antes de poner los tornillos de ajuste o los de separacion, asegurate de haber limpiado las virutas metálicas de los agujeros donde has hecho las roscas). |
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| Las dos mitades, despues de haberlas atornillado. Tendremos que limar las superficies de cada lado para nivelarlas todo lo que sea posible. Una vez las tengamos niveladas, y para terminar el trabajo, podremos hacer el surco perfilado de 60° en el centro de cada uno de los lados de los moldes. |
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| El tiempo que tardarás en limarlas, depende tanto de lo bien niveladas que estaban las barras antes de empezar a trabajar con ellas, como del buen trabajo que hicistes antes y durante el proceso de hacer los agujeros. El objetivo en este momento consiste en limar hasta obtener una superficie en las barras uniformemente pulida. |
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Cuando has terminado de nivelar las superficies, estarás listo para empezar a crear el surco perfilado en medio de cada lado de los moldes. Para hacer el surco necesitarás construir una herramienta especial pegando con epoxy un trozo de 2’’-3’’ de una lima triangular sobre un bloque de madera. El trozo de lima debe introducirse en una ranura que hemos hecho en la madera (como se ve en la imagen) para que no protruya demasiado, ya que si no podría golpear los tornillos mientras la impulsamos hacia delante y hacia atras sobre los moldes. Si necesitas hacer el surco en la madera, procura emplear alguna herramienta de precision, ya que es fundamental que la lima se pegue sobre una base horizontal para formar una V perfecta. Recuerda que lo que buscamos es crear un surco con la forma de un triangulo equilatero. Si no tienes una herramienta de precision para hacer el surco en la madera, podrias pegar unas laminas de plexiglass con epoxy a cada lado de la lima, probablemente seria necesario fijar a presion las laminas sobre la madera, para eliminar el exceso de pegamento, y que las laminas de plexiglass se peguen a la madera creando una superficie perfectamente plana. |
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| Para limar el surco de 60° de profundidad variable en los moldes, tendrás que ir ajustando las barras, de tal forma que cuando limes, quedarán más separadas en el extremo de la puntera y más juntas en el extremo de la base. De esta forma la lima irá quitando más material en la base y progresivamente conforme nos acercamos hacia el extremo de la punta, irá quitando menos material. El primer paso en este proceso de ajuste, es soltar todos los tornillos, desenroscarlos alrededor de 1/4’’. Posteriormente, ajusta el ancho correspondiente al extremo de la base de los moldes (utilizando llaves allen) de tal forma que la base de la herramienta de limar descanse sobre la superficie de las barras (y si movemos la herramienta de limar hacia delante y detrás, esta quitara material en este punto). Aprieta el tornillo de ajuste, y el tornillo de separación en este unico punto para mantener el ajuste. |
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| Utilizando tu calibre mide la distancia entre las dos barras en este punto (el dial del calibre de la imagen marca 0.165 ‘’ en el primer tornillo o estacion de ajuste). Toma nota de esta medida (es casi seguro que la medida que obtengas tu en tu calibre no será la de 0.165 que me da a mi) |
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| El siguiente paso es ir ajustando
sucesivamente cada tornillo de ajuste (estacion de medida) en los moldes
de tal forma que el surco que hagamos en el molde con la herramienta
de limar disminuya aproximadamente unos 0,005’’ en la profundidad
desde una estacion a otra (esto significa, que la pendiente del perfil
del surco disminuye aproximadamente 0,001’’ por pulgada a
lo largo de la longitud de los moldes, desde el punto de la base hasta
el extremo de la punta, ya que cada tornillo está separado cada
5’’. El proceso matematico es complicado por la forma en que
varían los laterales de nuestro surco, que forman un triangulo
equilatero, respecto a la profundidad del surco. En la figura puedes
ver que la longitud de cada lado (lineas AC, CD y DA) del triangulo
equilatero son más grandes que la altura del triangulo (linea
BD). Ya que lo que queremos es que la profundidad de nuestro
surco disminuya 0,005’’ de un tornillo a otro, la anchura
del surco será más de 0,005’’, debería
ser realmente de 0,00577 (ya que 0,005/sen60 = 0,00577. Otra forma de
verlo, es que el lado de un triangulo equilatero es aproximadamente
15,5% más grande que la altura del triangulo). De esta forma,
si ajustamos la anchura de separacion de las barras en cada tornillo
de tal forma que en cada estacion la anchura sea 0,00577’’
mas estrecha que la anterior, el surco acabará siendo 0,005’’
menos profundo de un tornillo a otro, y es lo correcto. Sin embargo,
utilizar la medida de 0,00577 en la practica tiene sus problemas. Así
mismo, redondear estos números puede darnos el problema de no
tener una pendiente uniforme en el surco, y la uniformidad es lo que
más nos interesa. El que la pendiente disminuya en 0,001’’
por pulgada o en 0,0015’’ por pulgada, no es realmente importante,
ya que al tener los tornillos ajustables en cada estacion de medida
podremos ajustar los moldes para hacer cualquier perfil de caña
que queramos. Lo importante es que la pendiente sea uniforme. Por eso
sugiero que simplemente utilices el incremento de 0,006 entre los tornillos,
o 0,005, y no te preocupes del incremento de 0,00577. En estas instrucciones
mantengo el de 0,005, ya que es el que he usado en el pasado. Sin embargo,
una anchura de 0,006’’ te dará un resultado más
cercano a la profundidad del surco de 0,005 que es lo que se suele recomendar. |
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| Para mostrarte como ajusto las medidas
de la anchura en cada estacion con mi calibre, yo tomo la medida de
0,165 que he obtenido anteriormente, le añado 0,005, lo que me
da 0,170 (que es lo que marca el calibre en la foto anterior), que es
la medida que utilizo para ajustar la siguiente estación, la
que viene después de la que he ajustado a 0.165. Luego le añado
0.005 a la medida de 0.170, lo que me da 0.175, que es la medida de
la tercera estación. Continuo añadiendo 0.005, a cada
estacion, de tal forma que cada tornillo está separado 0.005’’
más que el anterior. Cuando acabas de ajustar la anchura en cada estacion es importante que lo vuelvas a medir con el calibre, ya que los ajustes en una estación pueden modificarse ligeramente al soltar o apretar el tornillo de las estaciones anterior o posterior. Asegurate de que cada tornillo está ajustado 0.005’’ más que el anterior. |
